Die Rotationslautsprecher früherer Zeiten hatten für den Antrieb der beiden Rotoren insgesamt vier Elektromotoren – je zwei für die Einstellung “Fast” und je zwei für die Einstellung “Slow”. Die Motoren wurden mit der jeweiligen Netzspannung betrieben, also mit Wechselstrom. Die Steuerung der Motoren erfolgte mittels Magnetschaltern.

Hier der Basstrommel-Motor eines Original Leslies: Oben ein Motor, der mittels Reibrad – das schwarze Rad – auf die durchgesteckte Achse des unteren Motors wirkt. Je nach Schalterstellung läuft entweder der untere Motor oder der obere Motor.

Für den Selbstbau sollte man auf Niedervolt-Gleichstrommotoren zurückgreifen. Es gibt eine große Auswahl an Motoren für Nennspannungen von 12 oder 24 Volt, doch haben diese Motoren meist eine zu hohe Drehzahl. Man kann aber Motoren mit angebautem Getriebe benutzen.

Hier sind die Einzelteile für den Antrieb zu sehen: Hinter der Dose für den Motor liegt der Gleichstrom-Getriebemotor, links der Boden für die Dose, rechts der Deckel, an dem der Motor direkt befestigt wird. Die Dose dient vor allem der Geräuschdämpfung, ermöglicht später aber auch eine genaue Einstellung der Treibriemenspannung. Für die Dose wurden mehrere Ringe aus 18 mm starkem Multiplex-Sperrholz ausgesägt und miteinander verleimt; danach trat wieder der Bandschleifer in Aktion.

Der Motor erhält seine Spannung über eine Spannungsregelung, die es als Bausatz der Firma Conrad gibt. Die Spannung ist zwischen 0 Volt  und 30 Volt regelbar und liefert maximal 3 Ampere. Es ist klar, dass der Transformator dementsprechend ausgelegt sein muss.

Auf diesem Bild ist das komplette Netzteil zu sehen. Die Spannung und damit die Umdrehungszahl des Motors wird mit einem Potentiomter geregelt.

Die Dose für den Motor wird in dem Grundbrett eingebaut. Dafür wird zunächst ein rundes Loch ausgeschnitten.

Ein Ring mit demselben Innendurchmesser wie dieses Loch, mit einer Stärke von 20 mm, wird aus einer 18 mm starken Mulitplex-Platte ausgeschnitten und auf der Unterseite des Grundbrettes verschraubt.  Der Ring erhält parallel zum Grundbrett drei kleine Bohrungen.

Dann wird die Motordose in das Loch eingeschoben und provisorisch mittels kleiner Holzschrauben befestigt. Dazu werden diese durch die Löcher in dem Ring gesteckt und direkt in das Holz der Dose geschraubt.

Von der anderen Seite sieht die ganze Konstruktion dann so aus:

Die Motorwelle sitzt etwas exzentrisch, durch Drehen des Gehäuses kann dann später der Treibriemen gespannt werden.

Ein Kapitel für sich sind die Riemenschreiben und der Antriebsriemen. In der Stellung “Fast” soll sich der Rotor etwa 300 bis 350 mal in der Minute drehen. Auf das Aluminiumrohr am Rotorkopf wird eine Riemenscheibe von wenigstens 50 mm Durchmesser gesteckt. Wenn der Motor dieselbe maximale Lastdrehzahl liefern kann, muss auf seine Welle ebenfalls eine Scheibe mit 50 mm Durchmesser gesteckt werden. Je höher die Drehzahl des Motors, desto geringer kann der Durchmesser der Scheibe ausfallen. Liefert der Motor beispielsweise eine Drehzahl von 600 bis 750 Umdrehungen je Minute, muss der Durchmesser der Scheibe 20 mm – 25 mm betragen.   Man muss also bei der Wahl des Motors sehr genau auf die maximale Lastdrehzahl achten, um die exakten Durchmesser der Transmissionsscheiben berechnen zu können. Die untere Drehzahl spielt dabei keine Rolle, denn mittels der Elektronik kann der Motor langsam gestellt werden.