Komplett sieht das so aus:

Kurzer Probelauf:

Das blaue Kästchen ist ein so genannter Inverter, der aus den 12 V etwa 680 V macht, damit die Lampen überhaupt starten.

Zunächst sollte der Allsound-Umbau Licht erhalten. Die Lampen wurden auf dem Trägerbrett des Hochtonrotors befestigt. Dazu wurden kleine Stücke Klettband auf die Schallwand und an die Lampen geklebt; wird sich zeigen, ob das ausreicht.

Das Netzteil musste an der Unterseite des  Trägerbretts befestigt werden, da auf der Oberseite zu wenig Platz nach oben war – das Netzteil hätte die Hörner gestoppt.

Dreht der Rotor langsam, sind die Lampen aus:

Dazu wird das Netzteil einfach parallel zu dem Motor geschaltet, der für die höhere Geschwindigkeit zuständig ist. Wird die höhere Geschwindigkeit eingeschaltet, sieht das so aus:

Von außen, wenn das Lautsprechergehäuse wieder geschlossen ist, wirkt der Effekt natürlich am stärksten. Die Lampen reagieren sehr schnell, es gibt also kein Geflacker, wenn sie eingeschaltet werden.

Allsound-Umbau

Die Höhe des alten Allsound-Doppelgehäuses war mir natürlich bekannt; ich habe sie um 5 cm verkleinert, so dass das neue Gehäuse mit Rollen 112 cm hoch ist. Die Grundfläche ergab sich aus der Fläche der Hochtoneinheit, sie beträgt 56 auf 54 cm.
Das Gewicht dürfte zwischen 60 und 65 kg liegen. Das Gehäuse hat keine Griffschalen, weil an der Stelle an den Seitenwänden, wo diese eingelassen werden müssten, sich direkt dahinter die Basstrommel befindet. Falls ich mal überzeugende Griffe zum Aufschrauben finde, wird das Gehäuse auch Griffe bekommen.

Schweizer Rotor

Das neue Gehäuse für den Schweizer Rotor wollte ich exakt so hoch bauen, wie das des Allsound-Umbaus, was nicht ganz gelang, da ich beim Allsound Deckel und Boden aus 22-mm-Birkensperrholz angefertigt habe und auch etwas andere Rollen verwendete. So ist das Gehäuse nur 111 cm hoch. Auch bei diesem Gehäuse habe ich die aus dem Allsound-Gehäuse stammende Hochtoneinheit als Maß genommen, das neue Gehäuse hat eine Grundfläche von 56 auf 56 cm.
Das Gewicht dürfte aufgrund des größeren Bass-Lautprechers (15 Zoll statt 12 Zoll). Da sich bei dieser Box der Bassrotor ganz unten im Gehäuse befindet, habe ich das Gehäuse mit Marshall-Griffen versehen.

Leichter, kleiner

Ich baue diese großen Gehäuse immer aus 18-mm-Birkensperrholz (Multiplex); das Holz kostet je qm zwischen 33 und 39 Euro; man benötigt für diese Gehäuse ca 2,5 qm. Für den Aufbau benötigt man auch Leisten mit einem Querschnitt von etwa 2 X 3 cm. Ich verwende dafür entweder Reste von Multiplex-Platten, die ich mir mit der Kreisssäge passend schneide, oder aber ich kaufe ein billiges Brett Leimholz (Fichte), dass ich ebenfalls an der Kreissäge in Stäbe schneide. Für die Schallwand verleime ich zwei gleich große Platten Multiplex zu einer 36 mm dicken Platte. Als Rollen nehme ich immer solche, die einzeln 70 Kg Gewicht tragen können; je zwei feste Rollen und zwei lenkbare. Das Streckmetall stammt auch aus dem Baumarkt, es läuft mit der Zeit etwas an.
Gewicht bringen auch Frequenzweiche, Motoren und Regelelektronik, doch kann man dies angesichts der Holzmenge vernachlässigen. Auch die Lautsprecher sind schwer: Druckkammer-Hochtöner älteren Datums sind groß und schwer, Basslautsprecher können sehr schwer sein, wenn sie mit Alu-Gusskorb und herkömmlichen Magneten ausgestattet sind. Lautsprecher mit Neodym-Magnet sind wesentlich leichter. Vorteil all dieser Umbauten ist es, dass neue Lautsprecher in der Regel weit höher belastbar sind als die der alten Allsound- oder Solton-Leslies.
Kleinkram: Ich verleime nichts an diesen Gehäusen. Alle Holzteile werden verdeckt – also von innen – mit Spanplattenschrauben verschraubt. Für Verschraubungen, die ich lösen können will, benutze ich Einschlagmuttern und Gewindeschrauben (M4) mit Senk- oder Linsenkopf, die auf Spengler-Unterlegscheiben sitzen; zusätzlich liegt in den Spenglerscheiben jeweils noch eine normale Unterlegscheibe.
Wie kann man Gewicht und Geld sparen? Die Holzstärke dürfte mit 16 mm auch noch ausreichen, erst recht, wenn das Gehäuse kleiner gebaut wird. Ob man es bei einem 15-Zoll-Basslaustprecher wesentlich kleiner als 80 cm bauen kann, müsste man ausprobieren. Natürlich kann man Bass- und Hochton-Rotor in getrennten Gehäusen unterbringen – so wie es Allsound, Solton und andere seinerzeit machten. Dann kann auch das Bassgehäuse von einem einzelnen Mann getragen werden. Allerdings sollte man auf eine sehr stabile und sichere elektrische Verbindung zwischen Bass- und Hochtongehäuse achten – bei Umbauten laufen hier 220 Volt. Bei Verwendung von Niedervolt-Gleichstrommotoren (12 V, 24 V) ist diese Verbindung allerdings kein Problem.
Wer also ein kleines und leichtes Leslie benötigt, sollte wie folgt vorgehen: 12-Zoll-Neodym-Bass, Hochtöner jüngeren Herstellungsdatums, 16 -mm-Multiplex, Schallwand 18 mm, Ausschnitte für Rotoren so groß wie möglich. Einteilige Gehäuse sollten nicht höher als 80 cm sein; bei zweiteiligen Gehäusen kann auch das Gehäuse für den Hochtonrotor aus noch dünnerem Multiplex bestehen.

Es ist klar, dass die Seitenwände des Rotors mitschwingen müssen, sobald der Basslautsprecher etwas Lautstärke abgibt – die Wände des Rotors bestehen aus etwa 10 mm dickem Styropor, das mit Glasfasermatte zwar etwas verstärkt ist, insgesamt aber eine zu große Fläche hat, um Ruhe zu geben. Andererseits war diese Konstruktion aber leicht und überlegt gebaut – zu schade zum Wegwerfen. Also entschloss ich mich, den Kasten zu behalten, aber mit einer Konstruktion aus 8 mm starkem Sperrholz zu verstärken. Danach sollte die Trommel auch in etwa so aussehen wie eine Leslie-Trommel.

Dazu benötigte icht zwei runde Scheiben, in die ich den Kasten einpassen wollte. Um die Scheiben ausschneiden zu können, habe ich zunächst einen einfachen Zirkel gebastelt – ein Streifen 5-mm-Sperrholz mit einer Holzschraube als Zentrierhilfe, im Abstand von 22 cm ein Loch für den Bleistift.

Den Kreis habe ich dann ausgeschnitten, danach den Basskasten draufgestellt und die Umrisse angezeichnet; dann ausgeschnitten.

Hier ist das Ganze schon mal probeweise auf den Drehzapfen gesetzt. Danach wurde die obere Scheibe ausgeschnitten, deren Form von der der unteren aber etwas abweicht, weil sie auch die Seitenwände stabil halten soll.

Für die Verbindung der unteren mit der oberen Scheibe und zur Verstärkung der Seitenwände wurden Rippen ausgeschnitten – insgesamt fünf, je zwei für die rechte und linke Seitenwand des Kastens, eine für die hintere Verstrebung des Kastens. Im Rohbau sah das so aus.

Noch ist das alles nur mit kleinen Schrauben verschraubt. In dieses Skelett wurde der Kasten eingepasst, dann die obere Scheibe aufgesetzt.

Später wurden die Rippen mit den Scheiben verleimt, verschraubt und mit schwarzem Acryl mit dem Kasten verbunden. Zunächst blieb die komplette Konstruktion aber nur lose verbunden, denn die Basstrommel muss exakt in das Gehäuse eingepasst werden. Wenn alles fertig ist, wird die Basstrommel noch einen Stoffüberzug bekommen. Mir ist zwar nicht ganz klar, wozu der in den originalen Leslies gut ist – wahrscheinlich soll er Windgeräusche unterdrücken -, aber hier kann man mal so dicht wie möglich am Original sein.

Für das neue Gehäuse brauchte ich drei neue Wände, Front und die Seitenwände; wieder kam 18 mm Multiplex Birke in Frage. Die Wände erhielten die bekannten formschönen Ausschnitte. Für die Rundungen bemühe ich keinen Zirkel, sondern suche mir einen passenden Teller bzw. Untertasse.

Genau an die Risslinien angelegt, kann man so schnell und einfach eine exakte Rundung zeichnen.

Danach mit der Stichsäge aussägen und die Kanten des Ausschnitts mit einer Raspel runden. Den Feinschliff kann man mit einem Dreiecksschleifer machen.

Die neuen Seitenwände sind im Rohbau fertig. Die runden Ausschnitte sind die Öffnungen für die Rotoren, die eckigen für Griffschalen, wie man sie von Marshall-Boxen kennt. Diese Rotationslautsrepcher sind aufgrund ihrer Bauweise recht schwer, zum Tragen werden zwei Mann benötigt.

Probeweise werden Basstrommel und Bass-Schallwand eingepasst. Der Abstand zwischen Unterseite Schallwand und der Trommel sollte natürlich so klein wie möglich sein. Es empfiehlt sich auch, die Trommel mal per Hand zu drehen, um zu prüfen, ob sie “eiert” und mit der Schallwand in Berührung kommt. Sollte nicht der Fall sein.

Hier ein Blick auf Frequenzweiche und die Regelelektronik für die beiden Gleichstrom-Motoren.

Innen habe ich das Gehäuse dieses Mal mit der Mahagoni-Lasur gestrichen. Zuletzt, nach dem Einpassen und Befestigen der Schallwände, wurden auch bei diesem Gehäuse die Schallöffnungen mit Streckmetall abgedeckt. Diese Gitter müssen gut befestigt werden, damit sie nicht mitschwingen. Hier im Detail: Kleine Spanplattenschrauben mit Unterlegscheibe.

Fertig: Links das neue Gehäuse für den Schweizer Rotor, rechts der Allsound-Umbau; links oben ein 18-Watt-Madamp, rechts ein Hochtonaufsatz, der noch nicht fertig ist.

Im Prinzip sind die Gehäuse von Lautsprechern also nicht anders gebaut als die von anderen Instrumentalboxen. Mit einer wichtigen Abweichung: Sie haben Schallöffnung wenigstens auf drei Seiten, oft aber auch auf allen vier Seiten. Auch ist der Grundriss dieser Lautsprechergehäuse eher quadratisch, zumindest sind diese Gehäuse tiefer als etwa Gitarrenboxen. Der Grund für das voluminöse Gehäuse liegt darin, dass sich im Inneren sich drehende Hörner befinden, die eben Platz brauchen. Die Größe eines Rotationslautsprechergehäuses wird also von der Größe der Schallwand des Basslautsprechers bestimmt; von dieser Größe leitet sich auch die Größe der Grundplatte für die Hochtoneinheit ab.

Hat man dieses Maß, so kann die Größe der Grundplatte ermittelt werden. Dazu muss die Stärke der verwendeten Multiplex-Platten – also zweimal 18 mm – berücksichtigt werden, und als “Rammschutz” noch auf jeder Seite 10 mm dazu gegeben werden. Boden und Dach – die Abdeckplatte ist mit der Grundplatte identisch – sind bei dieser Bauart die größten Platten.

Genaues Zeichnen erleichtert die Arbeit.

Auf die Grundplatte werden vier 30 mm starken Leisten geschraubt. Der Einfachheit halber kann man sie aus Multiplex-Resten schneiden. Zusätzlich sollten diese Leisten auf ihrer “Standfläche” mit Weißleim bestrichen werden.

An diesen Leisten werden mit Holzschrauben die Seitenwände des Gehäuses befestigt. Zunächst nur provisorisch, später müssen noch die Schallöffnungen ausgeschnitten werden. Die Rückwand erhält keine Schallöffnung.

Hier sind zwar schon die “Schienen” für die Grundplatte der Hochtoneinheit eingebaut, es fehlen aber noch die Leisten in den Ecken – wieder 18 mm-Multiplex stark und 30 mm breit -, mit denen die Seitenwände verschraubt werden. Auch die Schallöffnungen sind noch nicht ausgeschnitten.

Fertig sieht der Rohbau dann so aus:

Auf diesem Bild ist auch zu sehen, wie die Deckplatte befestigt wird: Sie wird nicht wie Boden, Frontseite und rechte und linke Seite fest verschraubt, sondern mit Gewindeschrauben, die in Einschlagmuttern in den am Dach befestigten Leisten greifen. Auch die Rückwand wird auf diese Weise mit dem Gehäuse verbunden. Der Sinn liegt darin, dass diese Gehäuseteile dann für allfällige Wartungsarbeiten leicht entfernt werden können.

Hier der Basstrommel-Motor eines Original Leslies: Oben ein Motor, der mittels Reibrad – das schwarze Rad – auf die durchgesteckte Achse des unteren Motors wirkt. Je nach Schalterstellung läuft entweder der untere Motor oder der obere Motor.

Für den Selbstbau sollte man auf Niedervolt-Gleichstrommotoren zurückgreifen. Es gibt eine große Auswahl an Motoren für Nennspannungen von 12 oder 24 Volt, doch haben diese Motoren meist eine zu hohe Drehzahl. Man kann aber Motoren mit angebautem Getriebe benutzen.

Hier sind die Einzelteile für den Antrieb zu sehen: Hinter der Dose für den Motor liegt der Gleichstrom-Getriebemotor, links der Boden für die Dose, rechts der Deckel, an dem der Motor direkt befestigt wird. Die Dose dient vor allem der Geräuschdämpfung, ermöglicht später aber auch eine genaue Einstellung der Treibriemenspannung. Für die Dose wurden mehrere Ringe aus 18 mm starkem Multiplex-Sperrholz ausgesägt und miteinander verleimt; danach trat wieder der Bandschleifer in Aktion.

Der Motor erhält seine Spannung über eine Spannungsregelung, die es als Bausatz der Firma Conrad gibt. Die Spannung ist zwischen 0 Volt  und 30 Volt regelbar und liefert maximal 3 Ampere. Es ist klar, dass der Transformator dementsprechend ausgelegt sein muss.

Auf diesem Bild ist das komplette Netzteil zu sehen. Die Spannung und damit die Umdrehungszahl des Motors wird mit einem Potentiomter geregelt.

Die Dose für den Motor wird in dem Grundbrett eingebaut. Dafür wird zunächst ein rundes Loch ausgeschnitten.

Ein Ring mit demselben Innendurchmesser wie dieses Loch, mit einer Stärke von 20 mm, wird aus einer 18 mm starken Mulitplex-Platte ausgeschnitten und auf der Unterseite des Grundbrettes verschraubt.  Der Ring erhält parallel zum Grundbrett drei kleine Bohrungen.

Dann wird die Motordose in das Loch eingeschoben und provisorisch mittels kleiner Holzschrauben befestigt. Dazu werden diese durch die Löcher in dem Ring gesteckt und direkt in das Holz der Dose geschraubt.

Von der anderen Seite sieht die ganze Konstruktion dann so aus:

Die Motorwelle sitzt etwas exzentrisch, durch Drehen des Gehäuses kann dann später der Treibriemen gespannt werden.

Ein Kapitel für sich sind die Riemenschreiben und der Antriebsriemen. In der Stellung “Fast” soll sich der Rotor etwa 300 bis 350 mal in der Minute drehen. Auf das Aluminiumrohr am Rotorkopf wird eine Riemenscheibe von wenigstens 50 mm Durchmesser gesteckt. Wenn der Motor dieselbe maximale Lastdrehzahl liefern kann, muss auf seine Welle ebenfalls eine Scheibe mit 50 mm Durchmesser gesteckt werden. Je höher die Drehzahl des Motors, desto geringer kann der Durchmesser der Scheibe ausfallen. Liefert der Motor beispielsweise eine Drehzahl von 600 bis 750 Umdrehungen je Minute, muss der Durchmesser der Scheibe 20 mm – 25 mm betragen.   Man muss also bei der Wahl des Motors sehr genau auf die maximale Lastdrehzahl achten, um die exakten Durchmesser der Transmissionsscheiben berechnen zu können. Die untere Drehzahl spielt dabei keine Rolle, denn mittels der Elektronik kann der Motor langsam gestellt werden.

(Fast) fertig sieht das Hochtonteil so aus, hier steht es auf dem Allsound-Umbau.

Herr Bach schaut zu.

Das Horn besteht aus einem glasklaren Plexiglasrohr mit einer Länge von 25 cm. Der Durchmesser des Rohres beträgt außen 30 mm, innen etwa 26 mm. Diesen Durchmesser hat auch der Auslass des Hochtontreibers.  Das Horn sollte in etwa die Form des Schallstücks einer Trompete bekommen. Da sich Plexiglas unter Hitzeeinwirkung einigermaßen leicht verformen lässt, wurde ein Modell benötigt.

Dazu wurde eine Fanfare besorgt, wie sie etwa für Lastwagen und Boote üblich ist. Paarweise und ohne Kompressor kann man sie für einen Preis unter 20 Euro erhalten. Leider beträgt der Durchmesser dieser Hörner an der Eintrittsöffnung nur kaum mehr als einen Zentimeter; wäre er größer, könnte man diese Hörner direkt einsetzen.

Das Fanfarenhorn wurde dünn mit Olivenöl eingerieben und mit einem Heißluftgebläse, wie man es etwa zum Abbrennen von Farbe benutzt, erwärmt. Dann wurde das Plexiglasrohr auf das Horn gesteckt und im unteren Bereich ebenfalls erwärmt. Druck von oben bewirkt, dass das Plexiglasrohr sich über das Fanfarenhorn schiebt und dabei geweitet wird.

Zu Beginn klappt das wie gewünscht. Das Plexiglasrohr muss ab und an von der Form abgenommen werden. Dennoch verformt sich das Plexiglas nicht gleichmäßig,  so dass die fertigen Hörner asymmetrisch werden; für experimentelle Zwecke dennoch geeignet.

Es ist nicht ganz klar, aus welchem Grund sich das Plexiglas so verhält. Versuche mit PVC-Rohren (Abflussrohr aus dem Baumarkt) verliefen noch unbefriedigender, so dass sich hier ein weites Feld für zukünftige Experimente öffnete.

Das Plexiglashorn leidet unter der Behandlung ein wenig und hat danach meist mehr oder weniger viele Kratzer. Daher wurden die Hörner außen mit 400er Schleifpapier mattiert. Natürlich kann man Plexiglas auch lackieren.

Der Hochtontreiber strahlt in Rotationslautsprechern senkrecht nach oben ab. Dieser Luftstrom muss einigermaßen in die Horizontale gebracht werden. Diesem Zweck dient der eigentlich Rotorkopf; er enthält einen winklig geformten Kanal.

Dazu wurden aus 18 mm starkem Multiplex-Sperrholz – Rest aus dem Baumarkt -  mehrere Scheiben ausgesägt, von denen eine vor dem Aussägen genau zentriert wird, damit später die senkrechte Bohrung exakt angebracht werden kann.

Von diesen Scheiben werden drei miteinander verleimt.  Die Größe des Rotorkopfes ist nicht kritisch, natürlich muss genug Material vorhanden sein, um das Horn später fest einpassen zu können.

Hier der fertige Rotorkopf. Für die Bohrungen benötigt man einen Forstnerbohrer mit 30 mm Durchmesser. Die senkrechte Bohrung von 30 mm Durchmesser – hier wird später ein Aluminiumrohr von 30 mm Durchmesser (26 mm Innendurchmesser) eingesteckt – wird mit einem Bohrständer angebracht. Natürlich sollte der Kopf nicht vollständig durchbohrt werden, sondern nur etwa zur Hälfte. Die waagerechte Bohrung  – sie kann, muss aber nicht waagerecht sein, strömungstechnisch ist das unerheblich – muss dann freihand vorgenommen werden. Das ist nicht ganz einfach, man sollte sich dafür Zeit nehmen und immer wieder prüfen, wie tief die Bohrung jeweils aktuell ist.

Das Aluminiumrohr, das den Lufstrom aus dem Hochtontreiber in das Horn leitet, muss auf der Rotorkopfseite etwas abgeschrägt werden. Dabei entsteht eine Art Lasche, in die ein Loch von 4 mm gebohrt wird. Das Rohr wird dann in den Rotorkopf geschoben und von der Hornseite her eine Schraube in das 4 mm Loch geschraubt. Die Schraube dient dem Kraftschluss mit dem Rohr,  auf dem später auch die Antriebsscheibe sitzen soll, und dem Rotorkopf . In die waagerechte oder schräge Bohrung wird das Horn eingeschoben. Es wird zunächst nicht weiter befestigt.

Das Aluminiumrohr wird in dieser Phase des Zusammenbaus noch nicht auf die endgültige Länge gebracht.

Den Rotorkopf kann man mit einer Schleifmaschine in eine angenehme Form bringen; am einfachsten mit einem Bandschleifer.

Der Rotorkopf wird in einem sogenannten Flanschlager gelagert; hier wurde eine quadratische Form gewählt, es gibt auch runde und ovale, die Form ist für diesen Zweck gleichgültig. Das Lager hat einen Innendurchmesser von 30 mm, das Aluminiumrohr passt als genau in dieses Lagerauge und wird mit zwei Stellschrauben am Lager befestigt.

Da diese Lager für große Belastungen gedacht sind und deshalb mit Fett gefüllt werden – auf dem Bild sieht man auch den Schmiernippel -, sind sie relativ schwergängig. Das Problem wurde noch nicht gelöst, irgendwie muss das Fett aus dem Lager entfernt und stattdessen etwas Motoröl eingefüllt werden.

Zwischen Lagergehäuse und Rotorkopf ist das Aluminiumrohr zu sehen. An dieser Stelle soll später eine Riemen- oder Zahnscheibe angebracht werden. Sie wird mit dem Rotorkopf fest verschraubt.

Nun müssen Rotorkopf und Lautsprecher noch zusammengebracht werden. Dazu wird eine 5 mm starke Aluminiumplatte mit den Abmessungen 20 x 20 cm mit einigen Bohrungen versehen. Genau im Zentrum wird eine Bohrung von 30 mm Durchmesser vorgenommen, dann die Bohrungen für den Hochtonlautprecher und die Bohrungen für das Flanschlager. Die Platte sollte also genau zentriert werden,was am einfachsten durch Anreißen der Diagonalen geschieht. Alle anderen Bohrungen orientieren sich an diesen Linien. Für die große Bohrung im Zentrum sollte man einen Schälbohrer verwenden; so ein Bohrer ist allerdings nicht ganz billig.

Hier die fertig gebohrte Platte, links der Hochtöner, rechts das Flanschlager. Bei dem Hochtontreiber handelt es sich um einen Mittel-Hochton-Lautsprecher der deutschen Firma BSM; er kann problemlos bei 800 Hz angekoppelt werden und hat aufgrund seiner Polyestermembran einen angenehmeren Klang als Modelle mit einer Metallmembran.

Die Verschraubungen für Lautsprecher und Lager müssen angesenkt werden, es kommen nur Gewindeschrauben mit Senkkopf in Frage, weil die Schraubenköpfe bündig mit der Plattenoberfläche abschließen müssen. Natürlich dürfen auch die Bohrungen für die Befestigung der Rotorkopfplatte mit der eigentlichen Trägerplatte nicht vergessen werden.

Hier ist das Lager bereits auf der Trägerplatte verschraubt.

Diese Trägerplatte wird mit der eigentlichen Grundplatte verschraubt. Die Grundplatte hat die Maße des Gehäuses, also etwa 50 x 50 cm, je nach Erfordernis. Das Horn muss natürlich genügend Platz zum Rotieren haben und der kleinste Abstand zwischen Gehäusewand und Hornaustritt sollte nicht zu klein sein. Aus dem Zentrum der Platte wird ein quadratisches Loch von der Größe des Flanschlagergehäuses geschnitten.

Von oben sieht das so aus.

Die Grundplatte von unten. Die Trägerplatte wird mit durch das Holz durchgesteckten Gewindeschrauben befestigt.

Nun kann das ganze Gebilde probeweise zusammengebaut werden.

Hier die komplette Rotoreinheit. Zu sehen ist auch schon die Motordose mit dem eingebauten Motor. Den Aufbau des Antriebs finden Sie auf der Seite Antrieb.

Kann man ein Rotations-Lautsprecherkabinett selbst bauen?

Dazu gibt es mehrere Möglichkeiten. Man kann sich Ersatzteile für die klassischen Leslies neu kaufen oder die, die es nicht mehr neu gibt, bei Internet-Auktionen ersteigern. Man kann sich einen Klone besorgen, die es mitunter – vor allem mit defekten Lautsprechern und Verstärkern – häufig für unter 100 Euro zu ersteigern gibt.

Man kann aber auch alles selbst machen und dabei einige typische Krankheiten der klassischen Rotationslautsprecher und deren Klone beseitigen.

Hier ein Beispiel für ein “Do it yourself”-Hochton-Kabinett, noch im Rohbau:

Billig an ein Orgel-Kabinett kommen durch Selbstbau?

Wer problemlos einen Rotationslautsprecher für seine Orgel haben will, sollte sich einen neu kaufen – durch die Zahlung von 3000 bis 4000 Euro spart man sich viel Arbeit und Zeit. Will man sich partout einen selbst bauen – dann ist das nur geringfügig billiger. Vielleicht kommt man mit 1000 bis 2000 Euro aus; zeitaufwändig ist die Sache aber in jedem Fall. Es will also gut überlegt sein. Andererseits kann man einige Dinge verwirklichen, die es bei keinem anderen Rotationslautsprecher gibt.

Klassisch

Viele Teile für die klassischen Rotationslautsprecher gibt es – bei Händlern in den USA und Großbritannien – neu zu kaufen. Die Lieferzeiten sind mitunter enorm, die Preise hoch. Baut man sich aus diesen Teilen ein Leslie zusammen, ist es kaum billiger, als wenn man ein fertiges Gerät kauft. Vor allem der Verstärker und die Mechanik schlagen zu Buche.

Phönix aus der Asche – Klones verwenden

Preiswerter kann es dagegen sein, sich einen Klone zu besorgen – Allsound, Solton, Dynacord usw. Meistens haben diese 25 bis 35 Jahre alten Geräte irgendwelche Macken. Mal sind die Lautsprecher mehr oder weniger defekt, oft sind es die Verstärker, bei denen wenigstens sämtliche Potis kratzen. Die Mechanik dieser Geräte ist aber in aller Regel so robust gebaut, dass sie immer funktioniert. Natürlich machen die alten Antriebe etwas Krach – oft sind es nur Gleitlager, um nicht zu sagen: Reiblager, die in diese Geräte eingebaut sind. Die Wechselstrommotoren sind schwach, die Treibriemen mitunter nicht mehr vorhanden. Mit etwas Überlegung und Einsatz lässt sich das aber immer auf einen neuwertigen Zustand bringen – so lange die Motoren vorhanden und intakt sind, denn Ersatz gibt es dafür nicht. Austausch durch ähnliche schlägt wegen der unterschiedlichen Drehzahlen oft fehl.

Ein Allsound Rotationslautsprecher kann eine gute Ausgangsbasis sein. Dieses Kabinett kostete bei Ebay 35 Euro; defekt waren Tieftöner, Verstärker und ein Treibriemen.

Nach dem Umbau sah es dann so aus:

Von dem Allsound-Kabinett wurden der Hochtöner (RCF),

die Motoren, die Hörner – Styroportrommel für den Bass, Plastikhörner für den Hochtonbereich -, und die Frequenzweiche verwendet.  Das Gehäuse wurde aus 18 mm starken Multiplexplatten gebaut; schön schwer. Die Schallwand wurde aus zwei 18 mm starken, miteinander verleimten Platten hergestellt. Der Tieftöner stammt von Conrad, es ist ein PA-Lautsprecher mit Aluminiumgusskorb. Später wurde die 6-dB-Weiche gegen eine mit 12 dB Flankensteilheit ausgetauscht. Auf den Klang des Kabinettes hatte der Austausch keine Auswirkung, allerdings liegt die Belastbarkeit jetzt höher, auch wegen des höher belastbaren Tieftöners.

Derzeit wird der Rotationslautsprecher noch mit dem Allsound-Fußschalter geschaltet; geplant ist eine Relaisschaltung mit Hilfe von zwei Wechselstromrelais und einem Eigenbau-Halbmondschalter.

Der gesamte Umbau ist unter Allsound-Umbau beschrieben.

Eigenbau

Natürlich ist es reizvoll, einen Rotationslautsprecher soweit möglich, selbst zu konstruieren und zu bauen. Man kann dann ein Gerät ganz nach Wunsch bauen. Es ist nicht unbedingt billiger als ein fertig aufgebauter Rotationslautsprecher, zumal man am Anfang manch kostspieligen Fehler machen kann.

Die Maxime bei den hier vorgestellten Eigenbauten war: Es sollte alles selbst gebaut werden und nur auf die  industriell gefertigten Teile zurückgegriffen werden, die man nicht selbst bauen kann, wie etwa Lager und Elektromotor. Das Material sollte aus dem Baumarkt stammen; das lässt sich natürlich nicht durchhalten, Flanschlager etwa oder Plexiglasrohre gibt es im Baumarkt nicht. Wenn also der Baumarkt nichts parat hat, sollte auf Konfektionsware zurückgriffen werden.

Bei diesem Umbau stand ein Rotationslautsprecher zur Verfügung, den ein Schweizer Ingenieur für seine Diplomarbeit gebaut hatte. Im Prinzip ist es ein konventionelles Gerät mit Tieftonlautsprecher und Hochtonlautsprecher, angeordnet wie bei den klassischen Geräten der Firma Leslie. Der 12-Zoll-Tieftöner stammt von Monacor, der Druckkammerhochtöner von Wharfedale, die 12-dB-Weiche von Monacor.

Das Besondere an dem Gerät sind einerseits die kugelgelagerten Rotoren und das mit Carbonfaser verstärkte Kunststoffhorn, andererseits die Regelelektronik für die Gleichstrommotoren; es handelt sich um Bausätze der Firma Conrad.

Da das ursprüngliche Gehäuse aus MDF-Platten bestand, wurde für die Rotoren ein neues Gehäuse gebaut, wie bei dem Allsound-Umbau aus 18 mm Multiplexplatten. Die Rotoreinheiten wurden zunächst im ursprünglichen Zustand belassen.

Links die Hochtoneinheit, rechts der Bassrotor. Der Bassrotor besteht aus dünnen Styroporplatten, die mit Kunststoff und Glasfasergewebe verstärkt wurden. Rechts auf der Platte ist der Elektromotor zum Antrieb des Rotors zu sehen, ein Gleichstrommotor von Maxon.

Das Hochtonhorn mitsamt Antrieb. Da bei allen Rotationslautsprechern nur ein Horn aktiv ist, selbst wenn sie allesamt mit zwei Hörnern daherkommen -, kann man sich ein Horn sparen und stattdessen ein Ausgleichsgewicht vorsehen. Das Horn selbst besteht aus einem Kohlefaserschlauch, der über einem Holzmodell mit Kunststoff laminiert wurde. Unter der aus Aluminium gedrehten Hornplatte befindet sich der Druckkammerlautsprecher; er stammt von der Firma Wharfedale. Dass der Luftstrom von der Lautsprecheröffnung aus rechtwinklig ins Horn geleitet wird, hat strömungstechnisch keine ungünstigen Auswirkungen.

Der Bassrotor läuft kugelgelagert auf einem Zapfen. Die Hülse, die auf den Zapfen aufgesteckt wird, ist in den Bassrotor eingeharzt. Ein Deckel, der mit einer Schraube auf dem Zapfen verschraubt wird, hält den Rotor an Ort und Stelle. Rechts der Maxon-Motor.

Das Verbindungsstück zwischen Druckkammerlautsprecher und dem Horn, das auf dieses Verbindungsstück aufgesteckt wird. In der Mitte das Kugellager, dessen innerer Durchmesser genauso groß ist wie die Öffnung des Druckkammerlautsprechers, also ein Zoll, das sind etwa 2,5 cm. Es ist ein normales Kugellager, kein Drucklager; der Hornträger ist so leicht, dass das Lager kaum belastet wird.

Das Gehäuse wurde genau so gebaut wie das für den Allsound-Rotationslautsprecher: 18 mm Multiplex, 36 mm Schallwand. Auf der Schallwand steht der Transformator zur Stromversorgung der Motoren.

Die Regelelektronik für die Motoren. Für jeden der zwei Motoren wird eine benötigt. Man kann die Spannung stufenlos zwischen 0 und 30 Volt einstellen. Für die Spannungsregelung kann man entweder ein Stereopotentiometer vorsehen, mit dem die Spannung direkt von der Orgel aus geregelt wird, oder aber für jede Regelelektronik zwei Potentiometer, die im Lautsprechergehäuse eingebaut werden. Mit einem relaisgesteuerten Umschalter können die Potentiometer an die Regelelektronik geschaltet werden. Die Spannungen werden vorher an den Potentiometern fest eingestellt. Diese Anordnung hat den Vorteil, dass man für Hochtonrotor und Bassrotor verschiedene Geschwindigkeiten einstellen und den “wirkungsvollsten” Bereich von vornherein festlegen kann.

Fertig aufgebaut und lasiert, wieder mit “Mahagoni”, aber eine andere Dose als beim Allsound-Umbau.

Links der Schweizer Rotor, rechts der Allsound-Umbau. Der Verstärker ist ein zweikanaliger 18-Watt-Gitarrenverstärker, für Wohnräume schon um Einiges zu laut.

Seit den 1960er-Jahren haben viele Firmen Rotationslautsprecher gebaut. Zu ihnen gehörten auch die Firmen Dynacord, Solton und Allsound, die Geräte bauten, die sich sehr ähneln. Bei Auktionen im Internet kann man sie mitunter recht preisgünstig bekommen, da sie aufgrund ihres Alters oft mehr oder weniger defekt sind. Meist ist der Verstärker unbrauchbar. Es sind fast immer Transistorverstärker, bei denen wenigstens die Ladeelkos des Netzteils und die Potentiometer ausgetauscht werden müssen. Ob sich das lohnt, muss von Fall zu Fall entschieden werden. Transistorverstärker klingen natürlich anders als Röhrenverstärker, und manch ein Hammond-Clone klingt an derartigen Verstärkern zu brillant, manchmal geradezu “spitz”.

Da die Mechaniken dieser alten Rotationslautsprecher sehr robust gebaut sind, kann es höchstens mal sein, dass die Treibriemen fehlen oder unbrauchbar sind. Originale Ersatzteile sind zwar nicht mehr zu bekommen, da es sich aber um normale Rundriemen aus Gummi handelt – manchmal umsponnen – kann man ähnliche kaufen.

Der Rotationslautsprecher auf der unten stehenden Abbildung stammt von der Firma Allsound. Das Gerät konnte für 35 Euro ersteigert werden. Es war seinem Alter entsprechend äußerlich in gutem Zustand, defekt waren ein Treibriemen, der Tieftöner und der Verstärker.

Das zweiteilige Gehäuse hat zwar Vorteile – es lässt sich leichter transportieren -, doch sollte ein einteiliges Kabinett daraus werden. Der Verstärker wurde nach einem kurzen Reparaturversuch – Austausch der Ladeelkos – entfernt. Er war zwar laut und durchaus brauchbar, klang an einer Korg BX3 aber geradezu grell. Der Tieftöner kratzte bei größerer Lautstärke, war also mal überlastet worden. Eine Reparatur hätte sich hier nicht gelohnt. Das gesamte Gerät war natürlich innen völlig verstaubt.

Hier sieht man den Hochtonrotor, den Druckkammer-Hochtöner der italienischen Firma RCF, einen Teil des Antriebs – zwei Elektromotoren – und die sehr einfache Frequenzweiche – sie bestand aus einer einzigen Spule und zwei gegeneinander gepolten Elkos.

Das Gerät wurde komplett demontiert und die einzelnen Teile gereinigt. Die Lager der drehenden Teile wurden geölt.

Das neue Gehäuse besteht aus 18 mm starken Mulitplexplatten aus Birke.

Hier die Einzelteile. Aufgebaut wird das Gehäuse ganz klassisch auf einer Grundplatte, deren Maße die Hochton-Einheit aus dem Allsound-Gehäuse vorgibt.

Auf der Grundplatte werden Leisten verschraubt, an denen wiederum die Seitenteile befestigt werden. Auf dem Bild ist auch eine Öffnung zu sehen, die in der Größe der “Bassreflex”-Öffnung des Allsound-Gehäuses gleicht. Die Wirksamkeit darf bezweifelt werden. Die Rollen, die das Kabinett auf jeden Fall haben sollte – es wiegt immerhin etwa 60 kg – sollten nicht mit Holzschrauben an der Grundpaltte befestigt werden, sondern mit Maschinenschrauben und Muttern; man kann sie dann bei Defekten leichter austauschen. Die Rollen selbst sollte man überdimensionieren; die auf dem Bild tragen 70 kg pro Stück. Vorteilhaft ist es auch, zwei feste und zwei lenkbare Rollen zu nehmen.

Der Rohbau von Außen. Die Schallöffnungen wurden mit der Stichsäge ausgesägt, die Rundungen stammen von Untertassen – Untertassen wurden als Maß genommen. Die Rückwand bekommt keine Schallöffnung.

So sieht das Ganze von Innen aus; noch fehlen die Leisten in den Ecken, an denen die Seitenteile von Innen mit Holzschrauben befestigt werden.

Hier wird Maß genommen für die Hochton-Einheit und die Basstrommel, der Tieftöner fehlt noch. Die Schallwand besteht aus zwei miteinander verleimten 18 mm Multiplexplatten.

Der Basslautsprecher ist jetzt eingebaut. Die Brücke über der Schallwandöffnung dient als Lageraufname für die Basstrommel. Das Lager selbst ist denkbar primitiv: Eine Metallhülse, in der die Achse der Basstrommel steckt. Muss also von Zeit zu Zeit geölt werden.

Innen alles schön schwarz anmalen…

… und der Rohbau ist fertig. Außen wird das Kabinett mit einer Lasur gestrichen, “Mahagoni” stand auf der Dose.

Sah nach dem ersten Anstrich so aus. Dreimal streichen hilft, denn dann sieht das Gehäuse so aus:

Schönes Möbel, wenn man einen Blick dafür hat. Die Schallöffnungen wurden mit von Innen befestigtem Streckmetall aus dem Baumarkt abgedeckt, immerhin befinden sich dicht dahinter Elektromotoren, die mit 220 Volt laufen. Das Streckmetall sollte zunächst auf Silikonraupen (Sanitär-Silikon) gesetzt und dann erst – aber schnell – verschraubt werden. Da in Rotationslautsprechern ab einer gewissen Lautstärke alles, was nicht gut befestigt und gedämpft ist, mitschwingt, ist das eine Vorsichtsmaßnahme.

Noch schnell ein Blick ins Innere:

Die Anschlusskabel – Lautsprecher, Steuerleitungen, Stromkabel – sollte man etwa länger lassen, dann kann man die Rückwand auch mal abnehmen, ohne gleich das halbe Gerät umzubauen. Hier tut noch die Frequenzweiche von Allsound Dienst, wurde später gegen eine mit 12 dB Flankensteilheit ausgetauscht; die neue ist auch höher belastbar, immerhin verträgt der neue Basslautsprecher 250 Watt.

So klein können 70 Euro sich machen. Dann der Praxistest.

Üblicherweise werden die Kabinette von Allsound mit einem Fußschalter geschaltet, auf dem Bild unter der Orgel ganz links (in der Mitte Dunlop-Wah, daneben Schweller-Pedal). Wer das lieber in der Hand hat, muss sich einen Halbmondschalter selbst bauen.

Dazu werden zwei Stücke 18 mm Multiplex miteinander verleimt. Als Boden und Deckel wurden hier Stücke aus 1,5 mm Aluminiumblech ausgesägt. Der Schalter stammt von einer Telecaster-Gitarre.

Die 220 Volt für die Elektromotoren werden nicht mit diesem Schalter geschaltet: In das Kabinett werden ein 12-Volt-Trafo und zwei 12-Wechselstromrelais eingebaut, die die Schalterei übernehmen.

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