Hier und da habe ich Fotos von Rotationslautsprechern gesehen, in die Lichteffekte eingebaut waren. Da in meinen Lautsprechern auch genug Platz ist, und das Gewicht längst jenseits von Gut und Böse liegt, wollte ich das natürlich auch haben. Zunächst dachte ich an Halogen-Spots, dann an LEDs. Wäre alles recht aufwändig gewesen. Dann bin ich bei Conrad zufällig in die Ecke mit dem Case Modding geraten – normalerweise interessiert mich das nicht. Ich fand kleine bunte Neonröhren, die ideal für Rotationslautsprecher sind. Man benötigt lediglich ein Netzteil, das 12 Volt liefert, jede Röhre zieht etwa 50 mA Strom, also muss das Netzteil wenigstens 100 mA liefern können; ich hatte noch eins liegen, dass 150 mA abgeben kann. Die Neonröhren selbst sind nicht teuer, zwei sollten reichen. Mussten natürlich rot sein.

Komplett sieht das so aus:

Kurzer Probelauf:

Das blaue Kästchen ist ein so genannter Inverter, der aus den 12 V etwa 680 V macht, damit die Lampen überhaupt starten.

Zunächst sollte der Allsound-Umbau Licht erhalten. Die Lampen wurden auf dem Trägerbrett des Hochtonrotors befestigt. Dazu wurden kleine Stücke Klettband auf die Schallwand und an die Lampen geklebt; wird sich zeigen, ob das ausreicht.

Das Netzteil musste an der Unterseite des  Trägerbretts befestigt werden, da auf der Oberseite zu wenig Platz nach oben war – das Netzteil hätte die Hörner gestoppt.

Dreht der Rotor langsam, sind die Lampen aus:

Dazu wird das Netzteil einfach parallel zu dem Motor geschaltet, der für die höhere Geschwindigkeit zuständig ist. Wird die höhere Geschwindigkeit eingeschaltet, sieht das so aus:

Von außen, wenn das Lautsprechergehäuse wieder geschlossen ist, wirkt der Effekt natürlich am stärksten. Die Lampen reagieren sehr schnell, es gibt also kein Geflacker, wenn sie eingeschaltet werden.

Anhand der Fotos kann man zwar ahnen, wie groß die Umbau-Rotationslautsprecher sind, aber die Fragen, wie groß sie nun tatsächlich sind und wieviel sie wiegen, sind nicht uninteressant. Auch: Kann man leichtere und kleinere Gehäuse bauen?

Allsound-Umbau

Die Höhe des alten Allsound-Doppelgehäuses war mir natürlich bekannt; ich habe sie um 5 cm verkleinert, so dass das neue Gehäuse mit Rollen 112 cm hoch ist. Die Grundfläche ergab sich aus der Fläche der Hochtoneinheit, sie beträgt 56 auf 54 cm.
Das Gewicht dürfte zwischen 60 und 65 kg liegen. Das Gehäuse hat keine Griffschalen, weil an der Stelle an den Seitenwänden, wo diese eingelassen werden müssten, sich direkt dahinter die Basstrommel befindet. Falls ich mal überzeugende Griffe zum Aufschrauben finde, wird das Gehäuse auch Griffe bekommen.

Schweizer Rotor

Das neue Gehäuse für den Schweizer Rotor wollte ich exakt so hoch bauen, wie das des Allsound-Umbaus, was nicht ganz gelang, da ich beim Allsound Deckel und Boden aus 22-mm-Birkensperrholz angefertigt habe und auch etwas andere Rollen verwendete. So ist das Gehäuse nur 111 cm hoch. Auch bei diesem Gehäuse habe ich die aus dem Allsound-Gehäuse stammende Hochtoneinheit als Maß genommen, das neue Gehäuse hat eine Grundfläche von 56 auf 56 cm.
Das Gewicht dürfte aufgrund des größeren Bass-Lautprechers (15 Zoll statt 12 Zoll). Da sich bei dieser Box der Bassrotor ganz unten im Gehäuse befindet, habe ich das Gehäuse mit Marshall-Griffen versehen.

Leichter, kleiner

Ich baue diese großen Gehäuse immer aus 18-mm-Birkensperrholz (Multiplex); das Holz kostet je qm zwischen 33 und 39 Euro; man benötigt für diese Gehäuse ca 2,5 qm. Für den Aufbau benötigt man auch Leisten mit einem Querschnitt von etwa 2 X 3 cm. Ich verwende dafür entweder Reste von Multiplex-Platten, die ich mir mit der Kreisssäge passend schneide, oder aber ich kaufe ein billiges Brett Leimholz (Fichte), dass ich ebenfalls an der Kreissäge in Stäbe schneide. Für die Schallwand verleime ich zwei gleich große Platten Multiplex zu einer 36 mm dicken Platte. Als Rollen nehme ich immer solche, die einzeln 70 Kg Gewicht tragen können; je zwei feste Rollen und zwei lenkbare. Das Streckmetall stammt auch aus dem Baumarkt, es läuft mit der Zeit etwas an.
Gewicht bringen auch Frequenzweiche, Motoren und Regelelektronik, doch kann man dies angesichts der Holzmenge vernachlässigen. Auch die Lautsprecher sind schwer: Druckkammer-Hochtöner älteren Datums sind groß und schwer, Basslautsprecher können sehr schwer sein, wenn sie mit Alu-Gusskorb und herkömmlichen Magneten ausgestattet sind. Lautsprecher mit Neodym-Magnet sind wesentlich leichter. Vorteil all dieser Umbauten ist es, dass neue Lautsprecher in der Regel weit höher belastbar sind als die der alten Allsound- oder Solton-Leslies.
Kleinkram: Ich verleime nichts an diesen Gehäusen. Alle Holzteile werden verdeckt – also von innen – mit Spanplattenschrauben verschraubt. Für Verschraubungen, die ich lösen können will, benutze ich Einschlagmuttern und Gewindeschrauben (M4) mit Senk- oder Linsenkopf, die auf Spengler-Unterlegscheiben sitzen; zusätzlich liegt in den Spenglerscheiben jeweils noch eine normale Unterlegscheibe.
Wie kann man Gewicht und Geld sparen? Die Holzstärke dürfte mit 16 mm auch noch ausreichen, erst recht, wenn das Gehäuse kleiner gebaut wird. Ob man es bei einem 15-Zoll-Basslaustprecher wesentlich kleiner als 80 cm bauen kann, müsste man ausprobieren. Natürlich kann man Bass- und Hochton-Rotor in getrennten Gehäusen unterbringen – so wie es Allsound, Solton und andere seinerzeit machten. Dann kann auch das Bassgehäuse von einem einzelnen Mann getragen werden. Allerdings sollte man auf eine sehr stabile und sichere elektrische Verbindung zwischen Bass- und Hochtongehäuse achten – bei Umbauten laufen hier 220 Volt. Bei Verwendung von Niedervolt-Gleichstrommotoren (12 V, 24 V) ist diese Verbindung allerdings kein Problem.
Wer also ein kleines und leichtes Leslie benötigt, sollte wie folgt vorgehen: 12-Zoll-Neodym-Bass, Hochtöner jüngeren Herstellungsdatums, 16 -mm-Multiplex, Schallwand 18 mm, Ausschnitte für Rotoren so groß wie möglich. Einteilige Gehäuse sollten nicht höher als 80 cm sein; bei zweiteiligen Gehäusen kann auch das Gehäuse für den Hochtonrotor aus noch dünnerem Multiplex bestehen.

Nach dem Umbau des Schweizer Rotors in ein neues Gehäuse war ich zunächst zufrieden; alles funktionierte, die Rotoren liefen ausgezeichnet. Zwei Dinge allerdings störten mich: Die Gitter für den Bassrotor sahen aus wie Gullydeckel, und der Bassrotor summte und brummte, sobald man etwas lauter spielte. Blieb also nur übrig, den Bassrotor auszubauen und durch einen neuen zu ersetzen. Der sollte dann an die Basstrommeln von originalen Leslies wenigstens erinnern.

Es ist klar, dass die Seitenwände des Rotors mitschwingen müssen, sobald der Basslautsprecher etwas Lautstärke abgibt – die Wände des Rotors bestehen aus etwa 10 mm dickem Styropor, das mit Glasfasermatte zwar etwas verstärkt ist, insgesamt aber eine zu große Fläche hat, um Ruhe zu geben. Andererseits war diese Konstruktion aber leicht und überlegt gebaut – zu schade zum Wegwerfen. Also entschloss ich mich, den Kasten zu behalten, aber mit einer Konstruktion aus 8 mm starkem Sperrholz zu verstärken. Danach sollte die Trommel auch in etwa so aussehen wie eine Leslie-Trommel.

Dazu benötigte icht zwei runde Scheiben, in die ich den Kasten einpassen wollte. Um die Scheiben ausschneiden zu können, habe ich zunächst einen einfachen Zirkel gebastelt – ein Streifen 5-mm-Sperrholz mit einer Holzschraube als Zentrierhilfe, im Abstand von 22 cm ein Loch für den Bleistift.

Den Kreis habe ich dann ausgeschnitten, danach den Basskasten draufgestellt und die Umrisse angezeichnet; dann ausgeschnitten.

Hier ist das Ganze schon mal probeweise auf den Drehzapfen gesetzt. Danach wurde die obere Scheibe ausgeschnitten, deren Form von der der unteren aber etwas abweicht, weil sie auch die Seitenwände stabil halten soll.

Für die Verbindung der unteren mit der oberen Scheibe und zur Verstärkung der Seitenwände wurden Rippen ausgeschnitten – insgesamt fünf, je zwei für die rechte und linke Seitenwand des Kastens, eine für die hintere Verstrebung des Kastens. Im Rohbau sah das so aus.

Noch ist das alles nur mit kleinen Schrauben verschraubt. In dieses Skelett wurde der Kasten eingepasst, dann die obere Scheibe aufgesetzt.

Später wurden die Rippen mit den Scheiben verleimt, verschraubt und mit schwarzem Acryl mit dem Kasten verbunden. Zunächst blieb die komplette Konstruktion aber nur lose verbunden, denn die Basstrommel muss exakt in das Gehäuse eingepasst werden. Wenn alles fertig ist, wird die Basstrommel noch einen Stoffüberzug bekommen. Mir ist zwar nicht ganz klar, wozu der in den originalen Leslies gut ist – wahrscheinlich soll er Windgeräusche unterdrücken -, aber hier kann man mal so dicht wie möglich am Original sein.

Für das neue Gehäuse brauchte ich drei neue Wände, Front und die Seitenwände; wieder kam 18 mm Multiplex Birke in Frage. Die Wände erhielten die bekannten formschönen Ausschnitte. Für die Rundungen bemühe ich keinen Zirkel, sondern suche mir einen passenden Teller bzw. Untertasse.

Genau an die Risslinien angelegt, kann man so schnell und einfach eine exakte Rundung zeichnen.

Danach mit der Stichsäge aussägen und die Kanten des Ausschnitts mit einer Raspel runden. Den Feinschliff kann man mit einem Dreiecksschleifer machen.

Die neuen Seitenwände sind im Rohbau fertig. Die runden Ausschnitte sind die Öffnungen für die Rotoren, die eckigen für Griffschalen, wie man sie von Marshall-Boxen kennt. Diese Rotationslautsrepcher sind aufgrund ihrer Bauweise recht schwer, zum Tragen werden zwei Mann benötigt.

Probeweise werden Basstrommel und Bass-Schallwand eingepasst. Der Abstand zwischen Unterseite Schallwand und der Trommel sollte natürlich so klein wie möglich sein. Es empfiehlt sich auch, die Trommel mal per Hand zu drehen, um zu prüfen, ob sie “eiert” und mit der Schallwand in Berührung kommt. Sollte nicht der Fall sein.

Hier ein Blick auf Frequenzweiche und die Regelelektronik für die beiden Gleichstrom-Motoren.

Innen habe ich das Gehäuse dieses Mal mit der Mahagoni-Lasur gestrichen. Zuletzt, nach dem Einpassen und Befestigen der Schallwände, wurden auch bei diesem Gehäuse die Schallöffnungen mit Streckmetall abgedeckt. Diese Gitter müssen gut befestigt werden, damit sie nicht mitschwingen. Hier im Detail: Kleine Spanplattenschrauben mit Unterlegscheibe.

Fertig: Links das neue Gehäuse für den Schweizer Rotor, rechts der Allsound-Umbau; links oben ein 18-Watt-Madamp, rechts ein Hochtonaufsatz, der noch nicht fertig ist.

Es gibt natürlich verschiedene Möglichkeiten, ein Gehäuse für seine Lautsprecher zu bauen. Die Gehäuse von Rotationslautsprechern klassischer Bauweise ähneln Kühlschränken aus Mahagoni, sollen sich also ins heimische Mobiliar nahtlos einfügen, andere wurden mit dem klassischen schwarzen Tolex überzogen, wie z.B. dieses Allsound-Leslie:

Im Prinzip sind die Gehäuse von Lautsprechern also nicht anders gebaut als die von anderen Instrumentalboxen. Mit einer wichtigen Abweichung: Sie haben Schallöffnung wenigstens auf drei Seiten, oft aber auch auf allen vier Seiten. Auch ist der Grundriss dieser Lautsprechergehäuse eher quadratisch, zumindest sind diese Gehäuse tiefer als etwa Gitarrenboxen. Der Grund für das voluminöse Gehäuse liegt darin, dass sich im Inneren sich drehende Hörner befinden, die eben Platz brauchen. Die Größe eines Rotationslautsprechergehäuses wird also von der Größe der Schallwand des Basslautsprechers bestimmt; von dieser Größe leitet sich auch die Größe der Grundplatte für die Hochtoneinheit ab.

Hat man dieses Maß, so kann die Größe der Grundplatte ermittelt werden. Dazu muss die Stärke der verwendeten Multiplex-Platten – also zweimal 18 mm – berücksichtigt werden, und als “Rammschutz” noch auf jeder Seite 10 mm dazu gegeben werden. Boden und Dach – die Abdeckplatte ist mit der Grundplatte identisch – sind bei dieser Bauart die größten Platten.

Genaues Zeichnen erleichtert die Arbeit.

Auf die Grundplatte werden vier 30 mm starken Leisten geschraubt. Der Einfachheit halber kann man sie aus Multiplex-Resten schneiden. Zusätzlich sollten diese Leisten auf ihrer “Standfläche” mit Weißleim bestrichen werden.

An diesen Leisten werden mit Holzschrauben die Seitenwände des Gehäuses befestigt. Zunächst nur provisorisch, später müssen noch die Schallöffnungen ausgeschnitten werden. Die Rückwand erhält keine Schallöffnung.

Hier sind zwar schon die “Schienen” für die Grundplatte der Hochtoneinheit eingebaut, es fehlen aber noch die Leisten in den Ecken – wieder 18 mm-Multiplex stark und 30 mm breit -, mit denen die Seitenwände verschraubt werden. Auch die Schallöffnungen sind noch nicht ausgeschnitten.

Fertig sieht der Rohbau dann so aus:

Auf diesem Bild ist auch zu sehen, wie die Deckplatte befestigt wird: Sie wird nicht wie Boden, Frontseite und rechte und linke Seite fest verschraubt, sondern mit Gewindeschrauben, die in Einschlagmuttern in den am Dach befestigten Leisten greifen. Auch die Rückwand wird auf diese Weise mit dem Gehäuse verbunden. Der Sinn liegt darin, dass diese Gehäuseteile dann für allfällige Wartungsarbeiten leicht entfernt werden können.

Die Rotationslautsprecher früherer Zeiten hatten für den Antrieb der beiden Rotoren insgesamt vier Elektromotoren – je zwei für die Einstellung “Fast” und je zwei für die Einstellung “Slow”. Die Motoren wurden mit der jeweiligen Netzspannung betrieben, also mit Wechselstrom. Die Steuerung der Motoren erfolgte mittels Magnetschaltern.

Hier der Basstrommel-Motor eines Original Leslies: Oben ein Motor, der mittels Reibrad – das schwarze Rad – auf die durchgesteckte Achse des unteren Motors wirkt. Je nach Schalterstellung läuft entweder der untere Motor oder der obere Motor.

Für den Selbstbau sollte man auf Niedervolt-Gleichstrommotoren zurückgreifen. Es gibt eine große Auswahl an Motoren für Nennspannungen von 12 oder 24 Volt, doch haben diese Motoren meist eine zu hohe Drehzahl. Man kann aber Motoren mit angebautem Getriebe benutzen.

Hier sind die Einzelteile für den Antrieb zu sehen: Hinter der Dose für den Motor liegt der Gleichstrom-Getriebemotor, links der Boden für die Dose, rechts der Deckel, an dem der Motor direkt befestigt wird. Die Dose dient vor allem der Geräuschdämpfung, ermöglicht später aber auch eine genaue Einstellung der Treibriemenspannung. Für die Dose wurden mehrere Ringe aus 18 mm starkem Multiplex-Sperrholz ausgesägt und miteinander verleimt; danach trat wieder der Bandschleifer in Aktion.

Der Motor erhält seine Spannung über eine Spannungsregelung, die es als Bausatz der Firma Conrad gibt. Die Spannung ist zwischen 0 Volt  und 30 Volt regelbar und liefert maximal 3 Ampere. Es ist klar, dass der Transformator dementsprechend ausgelegt sein muss.

Auf diesem Bild ist das komplette Netzteil zu sehen. Die Spannung und damit die Umdrehungszahl des Motors wird mit einem Potentiomter geregelt.

Die Dose für den Motor wird in dem Grundbrett eingebaut. Dafür wird zunächst ein rundes Loch ausgeschnitten.

Ein Ring mit demselben Innendurchmesser wie dieses Loch, mit einer Stärke von 20 mm, wird aus einer 18 mm starken Mulitplex-Platte ausgeschnitten und auf der Unterseite des Grundbrettes verschraubt.  Der Ring erhält parallel zum Grundbrett drei kleine Bohrungen.

Dann wird die Motordose in das Loch eingeschoben und provisorisch mittels kleiner Holzschrauben befestigt. Dazu werden diese durch die Löcher in dem Ring gesteckt und direkt in das Holz der Dose geschraubt.

Von der anderen Seite sieht die ganze Konstruktion dann so aus:

Die Motorwelle sitzt etwas exzentrisch, durch Drehen des Gehäuses kann dann später der Treibriemen gespannt werden.

Ein Kapitel für sich sind die Riemenschreiben und der Antriebsriemen. In der Stellung “Fast” soll sich der Rotor etwa 300 bis 350 mal in der Minute drehen. Auf das Aluminiumrohr am Rotorkopf wird eine Riemenscheibe von wenigstens 50 mm Durchmesser gesteckt. Wenn der Motor dieselbe maximale Lastdrehzahl liefern kann, muss auf seine Welle ebenfalls eine Scheibe mit 50 mm Durchmesser gesteckt werden. Je höher die Drehzahl des Motors, desto geringer kann der Durchmesser der Scheibe ausfallen. Liefert der Motor beispielsweise eine Drehzahl von 600 bis 750 Umdrehungen je Minute, muss der Durchmesser der Scheibe 20 mm – 25 mm betragen.   Man muss also bei der Wahl des Motors sehr genau auf die maximale Lastdrehzahl achten, um die exakten Durchmesser der Transmissionsscheiben berechnen zu können. Die untere Drehzahl spielt dabei keine Rolle, denn mittels der Elektronik kann der Motor langsam gestellt werden.

Klein anfangen ist immer gut – also zunächst ein Do It Yourself-Hochton-Rotationslautsprecher. Nach und nach soll ein komplettes, zweiteiliges Leslie entstehen, wobei der Hochtonteil die Frequenzweiche enthalten soll, um auch mit normalen Basslautsprechern kombiniert werden zu können.

(Fast) fertig sieht das Hochtonteil so aus, hier steht es auf dem Allsound-Umbau.

Herr Bach schaut zu.